不干膠排廢困難的成因分析與對策

　　隨著我國不干膠工業發展的日趨成熟，如何提高生產效率成為廣大標簽印刷企業共同關心的一個課題。在不干膠標簽日常生產過程中，排廢困難是導致生產效率降低的主要原因之一。最常見的問題就是不干膠標簽在排廢過程中的廢邊斷裂，從而導致停機。那么不干膠材料排廢邊斷裂的成因有哪些?應該如何有針對性的解決?今天筆者就來與大家共同探討。

　　一、材料抗拉伸強度低

　　我們知道，不干膠標簽排廢邊斷裂主要發生在紙張類材料的加工過程中，薄膜類材料則很少出現此類現象。這是由于紙張類材料抗拉伸強度較低，在排廢過程中受到拉力比較容易斷裂。一般有以下幾個因素會影響到材料的抗拉伸強度：

　　1、材料本身的強度

　　紙張類不干膠材料的面材有很多種，包括：銅版紙、鏡面銅版紙、一防熱敏紙、三防熱敏紙等等。這些材料在制造過程中會受到不同工藝的影響從而導致材料的抗拉伸強度發生變化。比如銅版紙材料，表面經過拋光處理和經過啞光處理的成品材料的強度均有不同。另外在制造的過程中，有些面材表面會經過涂層處理，涂層的配方、厚度等也會對材料強度產生影響。因此，不同的面材在加工成為不干膠材料以后，其強度均不同;相同的面材，由不同廠家生產制造，其強度也會不同。如果面材自身的強度不夠，就會在加工過程中造成排廢邊斷裂。一般來說，不干膠材料的面材強度不低于膠水內聚力強度才能有較高的排廢性能。

　　2、在涂布過程中補水對材料強度的影響

　　不干膠材料在涂布過程中需要對底紙進行補水，目的是為了使不干膠材料自身水份平衡，以防止成品材料在加工過程中出現卷曲。但是有些底紙(如：格拉辛底紙等)自身密度較高很難補水，若不干膠補水之后水份沒有被底紙吸收，反而被面材吸收(紙張類面材)，這樣就會令面材自身的強度下降，從而在后序加工過程中導致排廢邊容易斷裂。有些時候我們會發現，一些剛出廠的紙張類不干膠材料在模切過程中排廢邊容易斷裂，但放置一段時間后再模切加工，排廢邊就不再出現易斷的情況，基本就是這個原因。

　　3、材料纖維的方向和長度

　　紙張類材料由纖維組成，那么材料自身的纖維方向和長度也會影響其強度。因此，在不干膠制造的過程中需要對面材的纖維長度進行測試，確定是否符合生產要求。同時對于一些材料的纖維排列方向做一定的要求，以保證成品能有更好的抗拉伸強度。

　　二、膠水粘性太強

　　膠水的粘性主要指的是其流動性，一般來說流動性越強的膠水其初始粘性也就越強。但如果膠水的流動性過強，就會導致在模切過程中被切斷的膠水迅速回流重新粘在一起，這樣也會造成排廢邊斷裂。因為膠水粘在一起后會對排廢邊形成一個反方向的力，如果這個力量大于排廢邊自身的強度，排廢邊就會斷裂。

　　三、排廢角度不合理

　　排廢角度過小會令排廢邊受力過于集中，也同樣會導致排廢邊斷裂，尤其是那些跨度比較大的標簽這種情況會更加明顯。有經驗的操作人員都知道，同樣的一批材料，模切面積較小的標簽時排廢很順暢，但是在模切面積較大的標簽時則排廢邊易斷。這是由于標簽面積大，其排廢邊就比較長，單位長度內受到的拉力越大，因此也就更容易斷裂。遇到這種情況可以嘗試加大排廢的角度，從直徑更大的輥上將廢邊拉起來，這樣能夠減少排廢邊在起廢輥上的單位長度受力，改善排廢效果。但有一點需要注意，有的時候排廢角度并非越大越好。筆者曾遇到過排廢邊斷裂后嘗試把排廢角度加大，但是效果并不理想，反而是在一根直徑較小的輥上拉起排廢邊效果卻好一些。這是因為，這根輥在運轉過程更加穩定(跳動較小)。因此說，起廢輥的穩定性也很重要。

　　四、工藝設計不合理(圓角、形狀)

　　有些標簽設計不合理。例如，標簽設計為90度直角或者標簽的形狀異形，這類標簽排廢邊受力過于集中，很容易斷裂。因此，在設計標簽時應充分考慮到這個問題，盡量方便后道工序的加工生產。如果遇到特殊原因無法變更設計，可以考慮用雪球式排廢或者是粉碎式排廢方式來解決，當然這可能需要對現有設備進行改裝。

　　五、不干膠材料離型力過高

　　不干膠材料自身的離型力過高，也會導致排廢邊斷裂，尤其當遇到面積比較大的標簽時，離型力對排廢影響更加明顯。一般不干膠的離型力應控制在20—50g/inch之間，如果超過這個范圍就比較容易斷裂。但有一些特殊產品要求材料必須有較高的離型力，該如何解決排廢問題?我們可以采用預剝離的方式，即在模切排廢前先將材料的面材與底紙通過防粘輥剝離開，再迅速貼合。這樣在很短的時間內不干膠材料的離型力會迅速下降，等排廢過后將成品放置一段時間，離型力將會恢復。